NANCHANG, 8 abr (Xinhua) -- "Antes recurríamos a la experiencia, ahora nos basamos en los datos", explicó Xiao Junliang, director general de Nanchang Spuma Shoe Material Co., Ltd., mientras señalaba una gran pantalla que mostraba los indicadores de producción en tiempo real en el taller de la fábrica, situada en la provincia de Jiangxi, en el este de China. Al repasar sus 17 años en el sector en que se desempeña, habló con tono reflexivo sobre cómo este ha evolucionado.
De capital español, la empresa, que inició su producción en 2007, ha completado una transición de dos años que la ha llevado de la fabricación tradicional a la producción inteligente, impulsada por la transformación digital de China.
Nanchang Spuma es una pequeña y mediana firma con inversión extranjera especializada en materiales para calzado. Aunque llevaba años centrada en su nicho de mercado, su desarrollo estaba limitado por las complicaciones inherentes a los modelos de producción tradicionales.
"Anteriormente, los compañeros de nuestra sede central en España solo podían conocer la situación de la producción a través de llamadas. Durante las temporadas altas, las líneas telefónicas con frecuencia estaban ocupadas, lo que provocaba información retardada e inexacta", recordó Xiao.
Además de las dificultades que entrañaba la comunicación transoceánica, las revisiones del estado de los equipos en la línea de producción dependía únicamente del criterio subjetivo de los trabajadores. "A menudo ocurría que solo descubríamos los fallos en los equipos después de poner en marcha la línea", señaló Xiao y añadió que esto no solo retrasaba el proceso, sino que también subía los costes de mantenimiento.
"Hace dos años, empezamos a explorar la transformación digital. El aumento de la productividad que ha traído consigo el rápido desarrollo de la tecnología 5G en China fue algo que nuestros colegas de la sede central europea no habían previsto", relató Xiao. Entre 2024 y 2025, la empresa invirtió un total de 1,2 millones de yuanes (unos 174.440 dólares) en actualizaciones digitales, y la mitad de la financiación provino de subvenciones del Gobierno local, lo cual hizo posible adoptar el cambio con una carga menor.
La realidad más evidente de haber tomado esta decisión es la eficiencia y la comodidad ofrecidas por la colaboración transoceánica. Actualmente, a través de un sistema digital, el personal de la sede central en Europa puede iniciar directamente sesión en él para realizar pedidos de producción y consultar con claridad diversa información, como el avance del proceso y el estado de los equipos. Esto conlleva a gestionar y controlar de forma remota y en tiempo real las operaciones de la fábrica.
La eficiencia alcanzada en dicha colaboración ha fortalecido los vínculos entre esta empresa de capital extranjero en China y su sede central situada en Europa, y también ha ganado el reconocimiento de los socios en este continente por el alto nivel de calidad de lo "Hecho en China".
En el ámbito productivo, el viraje hacia lo digital ha resuelto por completo muchas de las dificultades que se daban bajo el modelo tradicional. Al explicar el funcionamiento de los equipos de producción del taller, Xiao comenta que cada máquina cuenta con sensores instalados. Estos recopilan datos operativos en tiempo real y los transmiten a través de la red al sistema. Si se presenta alguna anomalía, el sistema activa inmediatamente una alarma y la muestra de forma sincronizada en la gran pantalla del lugar. De este modo, los operarios reaccionan con rapidez.
"Antes solo nos dábamos cuenta de que una máquina tenía un problema cuando se atascaba por completo, dejaba de funcionar o producía artículos defectuosos, lo que habitualmente causaba un desperdicio considerable. Ahora, gracias a las alertas tempranas y a un manejo oportuno, se han reducido en gran medida los tiempos de inactividad y el despilfarro de productos", afirmó. En la actualidad, el sistema exige que los trabajadores realicen una comprobación de un minuto de la maquinaria antes de iniciar la producción, con el fin de verificar el estado de cada elemento. Esto, en combinación con los informes de mantenimiento, optimiza con precisión los calendarios para las revisiones técnicas y lleva a disminuir las averías desde el origen.
Las normas de seguridad también se han optimizado de forma integral por medio de lo digital. La plataforma de seguridad inteligente de la empresa, que utiliza cámaras equipadas con inteligencia artificial, supervisa cada rincón del taller en tiempo real. Al detectar tareas que incumplen las normas o amenazas potenciales, inmediatamente se emite una alarma de voz que permite prevenir los riesgos a tiempo y propicia un entorno laboral más seguro para los empleados.
La eficiencia productiva y operativa de Spuma ha mejorado notablemente, mientras que los costes operativos se han aminorado de forma constante. Desde el taller hasta las oficinas financieras, pasando por la gestión de equipos y el control de la seguridad, la tecnología digital se ha extendido a todos sus frentes, para variar por completo el modelo previo basado en "la experiencia y el trabajo manual".
Los resultados de este recorrido ya son evidentes. Su valor de producción para 2025 fue de aproximadamente 34 millones de yuanes, lo que supone un incremento significativo con respecto a los cerca de 24 millones de yuanes registrados antes del cambio.
En cuanto a los planes para el futuro, Xiao es optimista. "El siguiente paso es aprovechar las políticas de este año en cuanto a transformación digital del Gobierno local para elevar el nivel de la empresa a L7, dentro de la escala de desarrollo digital de la industria manufacturera de la provincia de Jiangxi, que va del L1 al L10, y superar así el umbral básico de la fabricación avanzada. Al mismo tiempo, tenemos previsto introducir equipos autónomos que mejoren aún más el grado de la producción inteligente".
